Әдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы




Скачать 217.92 Kb.
НазваниеӘдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы
Дата конвертации28.05.2013
Размер217.92 Kb.
ТипДокументы


Әдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы





Нысан

ПМУ ҰС Н 7.18.3/40



Қазақстан Республикасының Білім және ғылым министрлігі
С.Торайғыров атындағы Павлодар мемлекеттік университеті
Машина жасау және стандарттау кафедрасы

5В071200 – Машинажасау, 5В073200 – Стандарттау, метрология және сертификаттау мамандықтарының күндізгі және сыртай оқу нысанындағы студенттеріне
Өзара ауыстырымдылық негіздері пәнінен
курстық жұмысты орындау арналған


ӘДІСТЕМЕЛІК НҰСҚАУЛАР ЖӘНЕ ҰСЫНЫСТАР

Павлодар


Әдістемелік ұсыныстарды және нұсқауларды, әдістемелік ұсыныстарды, әдістемелік нұсқауларды бекіту парағы






Нысан

ПМУ ҰС Н 7.18.3/41




БЕКІТЕМІН

ОІ жөніндегі проректор

_________ Пфейфер Н.Э.

2011 ж. «___»________



Құрастырушы: __________ доцент Касенов А.Ж.



Машина жасау және стандарттау кафедрасы

Өзара ауыстырымдылық негіздері пәнін пәні бойынша

5В071200 – Машинажасау, 5В073200 – Стандарттау, метрология және сертификаттау мамандықтарының күндізгі және сыртай оқу нысанындағы студенттеріне курстық жұмысты орындау арналған
Әдістемелік нұсқаулар және ұсыныстар
2011 ж. «___»______ кафедра отырысында ұсынылған № _______ хаттама

Кафедра меңгерушісі ______________ Шумейко И.А.

(қолы)
Металлургия, машинажасау және көлік факультетінің оқу-әдістемелік кеңесімен құпталған __________________ 2011 ж. «__» __________ № ____ хаттама

ОӘК төрағасы ____________ Ахметов Ж.Е. «___»________2011ж.

(қолы) (күні)

ҚҰПТАЛҒАН:

ЖжӘҚБ бастығы _________ Варакута А.А. «___»__________ 2011ж.

(қолы) (күні)
Университет оқу-әдістемелік кеңесімен құпталған

«___» ______________ 2011ж. № _____ хаттама.
мазмұны
кіріспе 3

    1. Сырғанау мойынтіректеріне арналған саңылаулы қондырманы таңдау және есептеу 4

    2. Керілісті қондырманы таңдау және есептеу 7

    3. Ауыспалы қондырманы есептеу 11

    4. Домалау мойынтіректері үшін тетіктердің қондырмаларын таңдау және есептеу 12

    5. Шекті мөлшерлегішті есептеу 14

    6. Цилиндрлі эвольвентті тісті берілістердің дәл параметрлерін таңдап алу және есептеу 16

    7. Өлшем тізбектерін есептеу 18

Пайдаланған әдебиеттер тізімі 21

Кіріспе

Қазіргі кездегі нарық экономикасында өндірістің басқа өндірістерге бәсеке болу арқасында өз жұмысын сақтап қалады. Оған ең керекті қасиеті ол оның сапасы.

Өлшемнама, стандарттау және сертификаттау пәні оның негізгі құралы болып табылады.

Сапа мәселесі экономикалық, әлеуметтік, экологиялық қауыпсіздік, өмір жағдайын жоғарлату ең негізгі фактор болып келеді. Сапа – комплесты түсінік, ол бірнеше жақтан түсіндіріледі: стратегияны дайындау, өндірісті ұйымдастыру, маркетинг және тағы басқа жақтардан да түсіндіріледі. Сапа жүйесінің ең негізгі құраушысы ол өнім сапасы. Қазіргі кездегі әдебиеттерде сапаның көптеген анықтамалары беріледі. Стандарттаудың халықаралық ұйымы сапаны (ИСО-8402) өнім мен қызметтің адамдар қажеттерін өтеуге керекті қосындысы ретінде түсіндіріледі.
1.1 Есеп. Сырғанау подшипниктеріне арналған саңылаулы қондыруын таңдау және есептеу

Берілген мағлұматтар арқылы мына СТ СЭВ 144-75 қолдана отырып, гидродинамикалық сырғанау подшипникке арналған саңылаулы қондыруын таңдап алып есептеу керек.

Берілген мағлұматтар:

Подшипникті құшақтап алу бұрышы - φ=180°, ұзындығы – l=95 мм, диаметрі – d=95 мм, айналым саны – n=1500 айн/мин, радиалды жүктеу – R=2 кН, білік бетінің кедір-бұдырлығы – Rzd=0,63, RzD=2.5, вкладыш материалы ЛАЖМЦ 66-6-3-2, цапфа материалы Сталь 35, майлауы – турбинное 30, температура - t=55°;

1.1.1 Формула бойынша ең кіші функционалды саңылауын SminF табамыз. Ол үшін осы формулаға кіретін санды өлшемдерін алдын-ала табамыз.

k=0.895;

m=0963.

Ең кіші саңылау үшін, нұсқау арқылы t=70°C болғанда, сонда μ1=0,011 Па·с аламыз.

Цапфаның бұрыштық жылдамдығы былай өрнектеледі:
рад/сек
Орташа қысым мына формуламен анықталады:
Па∙с
мұндағы R – радиалды күш.

Майлы қабаттың ең аз қалыңдығы hmin анықтаймыз. Ол үшін керекті мәндерді табамыз:

Цапфаның айналу жылдамдығы:

Қондырудың салыстырмалы саңылауын анықтаймыз:

Қондырудың тиімді диаметрлі саңылауын анықтаймыз:
S=ψ·d=0,0013·95=0,124 мм

Подшипниктің өлшемсіз жүктелген коэффициентін анықтаймыз:

Табылған СR=0,813 және берілген l/d=1 мәндері бойынша, интерполяцияны қолдана отырып (4.4 кесте) χ=0,485 мәнін табамыз.

Май қабатының ең аз қалыңдығын анықтаймыз:
hmin=0,5·S(1-χ)=0,5·(1-0,485)=0,032 мм
Сұйықтың үйкелісін қамтамасыз ететін, май қабатының қалыңдығын табамыз.
hmin≥hж.т.≥kж.т.·(Rzd+RzD+Δg)=2·(0,63+2,5+2)=10,3 мкм
Мұндағы kж.т – майлы қабат қалыңдығы. Сенімдік артықтық коэффициенті kж.т=2;

Δg – жүктеменің ауытқуын ескеруші жылдамдықтың есептелген температуралардың тағы да майға механикалық қосылған және басқа ескерілмеген факторлар. Δg=2 мкм.

hmin және hж.т мәндерін салыстыра отырып, қорытындыға келеміз, hmin≥hж.т шарты орындалады.

Керекті мәндер табылғаннан кейін формуланы қолданып SminF мәнін анықтайық:


1.1.2 Табылған SminF мәні бойынша, стандарт СТ СЭВ 144-75 бойынша, стандартты қондыруды таңдаймыз. Ең жақын қондыру ф95 Н7 / е8; ең аз саңылау SminF=72 мкм, ең үлкен саңылау Smax=126 мкм, таңдау кезінде SminT>SminF шартын ұмытпау керек.

1.1.3 Табылған ф95 Н7 / е8 қондыру үшін ең негізгі мінездемелерін анықтаймыз.

ф95 Н7 / е8, SmaxT=126 мкм

SminT=72 мкм

ψ=S/d=0,072/95=0,0008


1.1.4 SmaxF=2200мкм
Ψ= SmaxF/d=0,002200/0,095=0,0232
hmin=0,5·S(1-χ)=0,5·2200·(1-0,925)=82,5 мм
kж.т.= hmin/( Rzd+RzD+Δg)=82,5/(0,63+2,5+2)=16,1
Табылған қондыру үшін ең негізгі мінездемелер:

ф95 Н7 / е8

Білік Тесік Қосылыс

eS=--72 мкм ES=25 мкм SmaxT=126 мкм

ei=-126 мкм EI=0 SminT=72 мкм

Td=54 мкм TD=35 мкм Sm=117 мкм
1.1.5 Su=0,5[(2200-72)-(35+54)]=1020 мкм

kt1,5 шарты орындалады.
1.1.6 Табылған мәндер арқылы қондырудың дәлдік өрісінің орналасу схемасын саламыз.

1.2 Есеп. Тартылу мен отырғызуды таңдау және есептеу
1.2.1 Белгілі сыртқы жүктің мәндерінен (Rос, Мк) және қосылыс өлшемдерімен (D және l) керекті ең кіші бөлгіш қысымын анықтаймыз (н/м2) қосылу беттерінің контактында:

Мк әсерінде
(1.2.1)
Мұндағы Мк – айналдырушы момент;

е – түйіскен беттердің жанасу ұзындығы;

f – үйкеліс коэффициенті;

D – Номинал қосылыс диаметрі.

Берілген мағлұматтар:

d=100 мкм;

d1=60 мкм;

d2=240 мкм;

l=50 мм;

Мк= 80 н·м;

Rос=60 кн;

Білік пен тесік материалы – Сталь 45;

Сығымдау тәсілі – 2 мех. Сығымдау

1.1.2 С1, С2 – Ляме коэффициенті, мына формула арқылы анықталады.


μ1, μ2 – Пуассон коэффициенті


1.2.3 N`min түзетіп, керілу өтуінің ең аз мәнін анықтаймыз:
NminF= N`min+γш+γt+γц+γn (1.2.2)
Мұндағы γш – қосылыс пайда болғанда түзу емес контакт беттерінің жаншылуын есептеуші түзетпе:
γш=1,2·(Rzd+RzD)=1,2·(3,2+1,6)=5,76 мкм

Түзетпе γt =0, өйткені қосылыс бөлшегі айналмайды. әр түрлі есептеулер бойынша γn=10 мкм.
NminF=71+19,6+0+0+10=101 мкм
1.2.4 Ең үлкен жанама кернеулер теориясын қолданып, максимал қысымын табамыз. min], бұнда детальдың әсер ететін беттерінде пластикалық деформация болмайды. max] мәнін Р1 және Р2 мәндерінің ең кіші мәнін аламыз.
(1.2.3)
(1.2.4)
Мұндағы σт1, σТ2 – білік пен втулканың материалдарының аққыштық шегі.


Келесі есептеулер үшін ең кіші мәнін аламыз Р1=10,4·107 н/мм2
1.2.5 Керілудің ең үлкен мәнін анықтаймыз:

1.2.6 Түзетулерді ескере отырып, керілудің максимал мәнін анықтаймыз:
NmахF= N`min·γуд+γt+γш=275·0,75+19,6=226 мкм
Мұндағы γудвтулка таректорындағы меншікті қысымының үлкейу коэффициенті. График юойынша γуд=0,75.
1.2.7 1.49 кестесі [1. 153 б.] арқылы, стандарт қондыруын таңдаймыз ф100 К7 / u8, сонда NmaxT=219 мкм, NminT=135 мкм . Шартты тексереміз.
NmaxT ≤ NmaxF
219 ≤ 226
NminT > NminF
135 > 101

Алынған қондыру үшін эксплуатация кезіндегі қосылыста артық беріктігі мынаған тең.
Nз.э.= NminT - NminF=135 – 101 = 34
Жинау кезіндегі қосылыстың артық беріктігі:
Nз.с.= NmaxF - NmaxT = 226-219=7
Бірақ қондыруда керілу дәлдік шегінің бөлігі Nз.с. әрқашанда Nз.э дәлдік шегінің бөлігінен аз болуы керек. Ол қолдану кезіндегі қосылыстың артық беріктігінің қамтамасыз етеді.
Nз.э> Nз.с (1.2.5)
34 > 7
Шарт орындалады.
1.2.9 Бөлшектердің қосылысын престеудің көмегі арқылы жасалынады. Сондықтан да престеуге керек күшті табамыз.
Rп=fп·Pmax·π·D·l=0.17·157551122323·3,1 · 0,1 ·0,05=410162 H
1.2.10 Таңдап алынған қосылыс үшін негізгі өлшемдерін көрсете отырып, қондыру қондыру өрісінің схемасын тұрғызамыз.

1.3 Есеп. Өтпелі қондыруды есептеу
Берілген мағлұматтар:

Ф35 Н8/js7
Тесіктің өдшемдері Н6: Біліктің өлшемдері:

Dmax=35,025 мм dmin=34,988 мм

Dmin=35,000 мм dmax=35,012 мм

TD=0,025 Td=0,024
ECD=ES - TD/2 = 0,025 - 0,025/2 =0,0125 мм
Мұндағы ES – тесіктің үстінгі ауытқуы.

Біліктің жіберілуінің орташа координаты
EC= es – Td/2=0,012 – 0,024/2=000 мм
Мұндағы σD – тесіктің орташа квадраттық ауытқуы;

σd – біліктің орташа квадраттық ауытқуы.
σD= TD/6 = 25/6 =4,17 мкм
σd= Td/6 = 24/6 =3,43 мкм
Z= χ/σпос=2,317
Ф(2,317)=((0,4918-0,4893)/(2,4-2,3))·(2,317-2,3)+0,4893=0,4897
Мұндағы Ф – Лаплас функциясының мәні [1. 12б].
Керілудің алыну ықтималдығы (0,5-0,4897)·100%=1,03%

Саңылаудың алыну ықтималдығы (0,5+0,4897)·100%=98,97%
Smaxвер=16,2+12,5=28,7 мкм
Nmaxвер=16,2-12,5=3,7 мкм
Табылған мәндер бойынша керілудің өрісінің схемасы мен саңылаумен керілудің қосылысының қисығын саламыз.

1.4 Есеп Домалау подшипниктері үшін бөлшектердің қондыруларын таңдау және есептеу.
Берілген мағлұматтар: түйін сызбасы (2 қосымша) оған кіретін радиалды-сүйенішті конустық роликтер бар подшипник. Күштің сипаттамасы: соққымен және дірілмен, подшипниктің дәлдік классы – 6 осьтік күш А=0 кН, тіректердің радиалды реакциялары R=12 кН.

МЕСТ 520-89 бойынша подшипниктің негізгі мәліметтері:

d=65 мм – ішкі шығыршықтың тесігінің номинал диаметрі;

d=120 мм – сыртқы шығыршықтың қондыру бетінің номинал диаметрі;

В=23 мм – ішкі және сыртқы шығыршықтың ені;

r1=2,5 мм, r2=2,5 мм – (шеңберлі) домалақтау радиусы.
1.4.1 Подшипниктің ішкі және сыртқы шығыршықтарына түсетін жүктемелік түрін анықтау.

Конструкциядағы білік айналады, яғни ішкі шығыршық айналмалы жүктелген, ал сыртқы шығыршық қозғалмайды, яғни бұл шығыршық жергілікті күшпен жүктелінген.

1.4.2 Айналмалы жүктелінген шығыршық үшін радиалды жүктеменің пысықтығын анықтыймыз.
РR= (R/b)·k1·k2·k3
Мұндағы b – подшипник шығыршығының нақты түйісу ені;

k1 – қондырудың қабырғалы корпус немесе тесігі бар білік болған жағдайда қондыру керілудің босатылу дәреже коэффициенті, білік тұтас болған кезде, k2=1;

k3 – радиалды жүктеменің қалыпсыздық коэффициенті, радиалды сүйенішті подшипниктер үшін k3=1.
b=B-( r1+ r2)= 23-(2,5+2,5)
РR=(12000/18)·1·1·1=667 H/мм
1.4.3 Табылған мән арқылы білікке істелінген ішкі шығыршықтың негізгі ауытқуын таңдап аламыз. Ол к болады. Корпус тесігіне істелінген сыртқы шығыршықтың негізгі ауытқуын таңдап аламыз. Ол к болады.

1.4.4 МЕСТ 520-89 бойынша подшипниктің ішкі және сыртқы сақиналарының ауытқу шектерін табамыз. Табылған мәндерді кестеге енгіземіз.
Кесте 1.4.1 – подшипник сақиналарының шекті мәндері.

Ішкі сақина

Білік

Сыртқы сақина

Корпустағы тесік

1

2

3

4

Ф65-0,012

Ф65 к6 0,0210,002

Ф120-0,015

Ф120 К70,012-0,028

Сурет – 1.4.1

Na=0,85·Nmax=0,85·(0,21-0,012)=0,02805 мкм
Ішкі сақинаның келтірілген сыртқы диаметрін анықтаймыз:
d0= d + (D-d)/H=65+(120-65)/4=78,8 мм
Ішкі сақинаның диаметрінің деформациясының табамыз:
Δd1=Na·d/d0=0,02805·65/78,8=23,2 мкм
Радиалды саңылаудың шамасын анықтаймыз:
g=gH-Δ d1 (1.4.1)
Мұндағы gH = 0,5(gmax-gmin)=0,5(13+33)=23
g=23-23=0 мкм
Ф120 К7/f9

1.4.5 Таблылған мәндер арқылы подшипниктің түйіндерін және дәлдік өрісінің орналасу схемасын саламыз.

1.5 Есеп 500 мм-ге дейін өлшемі бар жылтыр шекті калибрды есептеу
Калибрлер тетіктердің жарамдылығын тексеретін аспап. Олардың 6-дан 17-ге дейін квалитеттері бар. Олар өтетін және өтпейтін болады, (білік пен тесік үшін).

Н1 – біліктерге арналған калибрлерді дайындау үшін дәлдік шегі;

Z1 - өтетін калибр-пробканы дайындау үшін тесіктіңа өту шектен дәлдік шек үшін тесіктің өту шектен дәлдік шек өрісінің ортасының ауытқуы;

Z2 - өтетін калибр-скобаны дайындау үшін біліктің өту шектен дәлдік шек өрісінің ортасына ауытқуы.

У – тесіктің өту шектен, тозған өтетін калибр пробканың өлшемінің шектелген шығуы;

У1 – біліктің өту шектен, тозған өтетін калибр-скобаның өлшемінің шектен шығуы;

Калибр-пробканың өлшемдерін анықтаймыз:



Орнындалған өлшемі: ПР=119,982


Орындалған өлшем Р-НЕ=120б016

Калибр-скобаның өлшемдерін анықтаймыз.



Орындалған өлшемі ПР=65,017


Орындалған өлшемі НЕ=65,005

МЕСТ 18358-73, МЕСТ 18369-73 талаптарына сай калибр-скобаны бір қырлы етіп орындаймыз. Скобаның негізгі өлшемдерін біліктік диаметріне байланысты МЕСТ 18362-73 кесте бойынша аламыз.

МЕСТ 14807-69, МЕСТ 14827-69 бойынша, тесікті бақылау үшін бір қырлы пробкаларды таңдаймыз. Пробканың өтетін және өте алмайтын қырларын өлшемдерін МЕСТ 14812-69 кестесі бойынша аламыз.

1.6 Есеп. Цилиндрлі эвольвентті тісті берілістердің дәл параметрлерін таңдап алу және есептеу
Берілген мағлұматтар: 6-7-5-В, m=5, z1=20, z2=38, t1=60°, t2=40°, бақылауға арналған өлшеуіш аспап – бақылау хордасының қалыңдығын тексеру, корпус шойыннан, дөңгелек болат 45 жасалған.
1.6.1 Дөңгелек пен корпустың бөлгіш шеңберлерін және осьтер аралық қашықтықты анықтау:
d1=m·z1=5·20=100мм
d2=m·z2=5*38=190 мм
a= d1+ d2/2=100+190/2=195мм
1.6.2 Берілістің белгілеуіне толық анықтама беру

Кинематикалық дәлдік дәрежесі – 6;

Циклдық дәлдік дәрежесі – 7;

Берілістің бүйір бетіндегі дақ дәлдік дәрежесі – 5;

Бүйір саңылауға дәлдік түрі – В.
1.6.3 Ең кіші есептік бүйір саңылауын анықтаймыз
Jn1=0,684·a·(ά1·(t1-20)-ά2·(t2-20)
Мұндағы а – ось аралық қашықтық;

ά1, ά2 – тісті дөңгелек пен корпустық, материалдарды үшін линиялық кеңею коэффициенті.
Jn1=0.684·145·(11,6·(60-20)-11·40-20)·10=24,2мм
Май қабатын орналастыруға қажетті бүйір саңылауын анықтаймыз.
Jn2=(10…30)mn (1.6.1)
Мұндағы mn – модуль.
Jn2=20·5=100мкм
Тұрақталған бүйір саңылауды табамыз:
Jnminр≥ Jn1+ Jn2=24,2+100=124,2мкм

Jnminр≥124,2мкм
JnminТ=140мкм
JnminТ≥ Jnminр шарты орындалады
1.6.4 Ең үлкен мүмкіндік бүйір саңылауын есептеу. Берілген контурлардың ығысуының дәлдік шектерін есептейміз, шарт бойынша. d1=100мм, d2 =190 мм6 a=195мм, 6 дәреже үшін [5.17 кесте ІІ бөлім] бойынша Fp=32мкм, Fpk=45мкм.
Ілінісу бұрышы 20° болғанда, ең үлкен бүйір саңылауы мына формуламен анықталады.
Jnmax= JnminТ+(TH1+TH2+2f·a)·0,684=140+(80+90+2·70)·0,684=352мкм
Мұндағы TH1, TH2 – тісті дөңгелек пен корпустың нәтижелік контурының орын ауыстыру дәлдік шегі;

f·a – осьтер аралық қашықтық шектің ауытқуы.
1.6.5 Тістер төбелерінің диаметрін анықтау
da=d+2m·(ha+x)·0,684 (1.6.2)
Мұндағы d=mz – бөлгіш диаметрі;

ha – қалпақшаның биіктігінің коэффициенті;

х – дөңгелектің нәтижелік контурын орын ауыстыру коэффициенті.
da=100+25(1+0)·0,684=110мм
1.6.6 Табылған мәндер бойынша тісті дөңгелектің жұмыс сызбасын саламыз.

1.7 Есеп. Өлшем тізбектерін есептеу
Суретте көрсетілген берілісті механизмінің өлшемдік анализін жүргізу керек. Берілісті механизмнің құрастырушы звеноларының дәлдік шектерін максимум әдісімен анықтау керек, егер АΔ=2мм, ал қалған звенолардың номинал өлшемдері келесі мәнге ие болады.

А1=228 – үлкейту звеносы, А2=20, А3=50, А4=100, А5=20, А6=40 – кішірейту звенолары.
1.7.1 Өлшем тізбегінің номиналының теңдеуін формула бойынша тексереміз
(1.7.1)
2=(20+50+100+40+20)-(228)
Берілген есеп тік болып саналады, сондықтан құрастырушы звеноларды дәлдік шегін 2 тәсілмен қоюға болады. Тең дәлдік шек тәсілімен немесе бір дәл квалитет тәсілі.
1.7.2 Бекіту звеноның дәлдік шегін анықтау

1.7.3 Құрастыру звеноларының орташа дәлдік шегі:

А3, А6 – ұсталатын болғандықтан, оларға біліктердің шегін қоямыз, ал қалған өлшемдерге js шегін қоямыз. Алдын-ала 10 11 квалитеттерін қоямыз. Берілгендерді кестеге саламыз.

Кесте 1.7.1 – берілгендер

Аj звеноларының номинал өлшемдері

Дәлдік шек өрісі

Звеноның дәлдік шегі ТАj , мм

Ес(Аj) дәлдік өрісінің орташа коэффициенті

1

2

3

4

А1=228

h11

0,29

-0,145 0,11

А2=20

js11

0,13

0

А3=50

h10

0,12

-0,06

А4=100

Js11

0,22

0

А5=20

js11

0,13

0

А6=40

h10

0,1

-0,05

Сурет 1.7.1

1.7.4 Дәлдік шек өрісінің орта координаталарының теңдеуінің шартын тексереміз
EcA=(-0,145-0,06+-0,05)-(0)=-0,255
0≠-0,255
Орта шек координаталарының түзету енгізу керек. А1 звеносының шектер коорбинаталарын анықтаймыз.
ЕсА1= 0,00-(-0,06+-0,05)=0,11

1.7.5 Звенолардың шекті ауытқуларын дәлдік өрісінің орташа координатасымен Ес анықтаймыз

A1 звеносы үшін:
Es(A1)=0,11+0,29/2=0,255
Ei(A1)=0,11-0,29/2=-0,035
A1=228+0,255-0,035
Басқа звенолар үшін
A2=20+0,065-0.065
A3=50-012
A4=100+0,11-0,11
A5=20+0.065-0.065
A6=40-0,1
1.7.6 Өлшем тізбегін ықтималдық теория әдісімен есептеу.
(1.7.2)


Аj звеноларыныңдәлдік номинал өлшеу өрісі. Дәлдік шегі ТАj өрісінің орташа коэффициенті.

Кесте 1.7.2 – 12, 13 квалитеттері бойынша шектер.

Аj звеноларының номинал өлшемдері

Дәлдік шек өрісі

Звеноның дәлдік шегі ТАj , мм

Ес(Аj) дәлдік өрісінің орташа коэффициенті

1

2

3

4

А1=228

h11

0,46

-0,145 0,11

А2=20

h11

0,33

0

А3=50

js11

0,46

-0,06

А4=100

h11

0,54

0

А5=20

h11

0,33

0

А6=40

js11

0,25

-0,05

Сурет 1.7.2
ТАΔ≥0,998
ЕсА=(-0,230 - 0,230-0,125)-(0)=-0,585
0,00≠-0,585
Орта шек координаталарының түзету енгізу керек. А1 звеносының шектер коорбинаталарын анықтаймыз.
Es(A1)=0,355+0,290/2=0,500
Ei(A1)=0,355-0,290/2=0,210
A1=228+0,255-0,035
Басқа звенолар үшін
A2=20+0,165-0.165
A3=50-0,460
A4=100+0,27-0,27
A5=20+0.165-1.065
A6=40-0,250
1.7.7 Есептеген мәндер бойынша өлшем тізбегінің схемасын саламыз.
Пайдаланған әдебиеттер тізімі

1 Допуски и посадки. Справочник. / В.Д. Мягков, М.А. Полей, А.Б. Романов. ч.1 – Л.: Машиностроение, 1982. – 543с.

2 Взаимозаменяемость, стандартизация и технологические измерения. / А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Фетодов – М: Машиностроение 1987. – 352с.

3 Допуски и посадки. Справочник. / В.Д. Мягков, М.А. Полей, А.Б. Романов. ч.2 – Л.: Машиностроение, 1982. – 448с.

4 Подшипники качения. Справочник. / Р.Д. Бейзельман. – М: Машиностроение, 1975. – 572с.

5. Подшипники качения. Расчет проектирование и обслуживание опор. Справочник. / Л.Я.Перель. – М: Машиностроение 1983. 513с.

6. Пособие к решению задач по курсу ВСТИ. Учебное пособие. / Н.Н. Зябрев, Е.И. Перельман, М.Я. Шегал. – М: Высшая школа, 1977. 204с.


Похожие:

Әдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы iconӘдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы
Металлургия, машинажасау және көлік факультетінің оқу-әдістемелік кеңесімен құпталған 2010 ж. № хаттама
Әдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы iconӘдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы
Металлургия, машинажасау және көлік факультетінің оқу-әдістемелік кеңесімен құпталған 2010 ж. № хаттама
Әдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы iconӘдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы
Металлургия, машинажасау және көлік факультетінің оқу-әдістемелік кеңесімен құпталған 2010 ж. № хаттама
Әдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы iconӘдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы
Металлургия, машинажасау және көлік факультетінің оқу-әдістемелік кеңесімен құпталған 2010 ж. № хаттама
Әдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы iconӘдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы
Металлургия, машинажасау және көлік факультетінің оқу-әдістемелік кеңесімен құпталған 2012 ж. № хаттама
Әдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы iconӘдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы
Металлургия, машинажасау және көлік факультетінің оқу-әдістемелік кеңесімен құпталған 2010 ж. № хаттама
Әдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы iconӘдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы
Металлургия, машинажасау және көлік факультетінің оқу-әдістемелік кеңесімен құпталған 2010 ж. № хаттама
Әдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы iconӘдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы
Металлургия, машинажасау және көлік факультетінің оқу-әдістемелік кеңесімен құпталған 2010 ж. № хаттама
Әдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы iconӘдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы
Металлургия, машинажасау және көлік факультетінің оқу-әдістемелік кеңесімен құпталған 2012 ж. № хаттама
Әдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы iconӘдістемелік ұсыныстарға және нұсқауларға, әдістемелік ұсыныстарға, әдістемелік нұсқауларға арналған титул парағы
Металлургия, машинажасау және көлік факультетінің оқу-әдістемелік кеңесімен құпталған 2010 ж. № хаттама
Разместите кнопку на своём сайте:
kk.convdocs.org



База данных защищена авторским правом ©kk.convdocs.org 2012-2019
обратиться к администрации
kk.convdocs.org
Главная страница